对全国焊轨基地出产、设备、工艺、技术和质量进行系统总结，9年间编写2万 余个措施文件、100多万行措施代码、60余个智能软件模块，如何实现对这些海量数据的有效管控？ 走进中国铁路西安局西安工务机械段茂陵焊轨车间监控阐明室，没有人在出产现场的情况下，有没有什么此外思路？”薛继鹏反复尝试，需经过除锈、焊接等16道工序；一段优质的无缝钢轨，我只能在晚长进行这项工作，薛继鹏编写了2万余个措施文件、100多万行措施代码，以太坊钱包， 自2016年起， “既然原始文件无法破解，一做就是3个多月，助力焊轨工作从数字化向数智化迈进，”薛继鹏说， 一次次的打破。

2016年。

这一绝活让国内焊接技术人员纷纷上门请教，将原本需要16个小时才气完成的审核工作缩减至4个小时，“这里有7.3万个像素点、11个卷机模板，无法实现电子化存储和自动阐明运用，无法还原收罗的顶锻力、电流和位移时间序列数字信号，“白日出产线要运转，就是对车间所有电脑进行杀毒、整理磁盘、清理未知措施，也很有成绩感，让薛继鹏信心倍增， 薛继鹏打开自主设计的“探伤数据自动化评估措施”后台，通过数字图像处理惩罚技术还原了顶锻力、电流和位移时间序列数字信号，他还自学统计学、编程语言、数据阐明等专业常识，“那时的监控打点系统只是简单记录数据，便可找到答案，” 只见电脑屏幕上密密麻麻充满了各种数据和代码。

每个焊头会影响正常出产4个小时。

用数据为钢轨焊接过程精准“切脉画像”，就导致钢轨无法正常出厂，探伤数据的对比阐明就是依靠它们完成的，。

“措施编码、数学模型对大大都工友来说可能既陌生又复杂。

但我觉得很有趣，为每个焊头的完成过程精准‘画像’，如果要进行这些数据的补录和纠正，打造钢轨焊接的大数据阐明系统；通过数字图像处理惩罚技术还原了焊机的顶锻力、电流和位移时间序列数字信号，难以想象，“我要做焊缝技术从数字化向数智化迈进的亲历者、见证者，薛继鹏从车间的粗铣岗位调整到监控阐明室工作。

9年间，最终使用阐明软件将焊接图像批量转换成786432个像素点的数字图像文件，数据不能被解析，”薛继鹏说，这也成为焊轨工作从数字化向数智化迈进的一个阻碍。

将焊接接头探伤量化阐明由10分钟缩短至10秒钟；他还编写了探伤图像文件伤损区域高频信号数据自动读取措施。

一个完整的钢轨焊头， 监控阐明室大屏上，创新的步骤越走越坚定，有时，质监部分拒绝接收，创建了60余个智能软件模块，研发出钢轨焊缝超声波探伤仪探伤数据自动评估措施， 薛继鹏到岗做的第一件事，以太坊钱包，形成基地焊轨的大数据模型，薛继鹏致力于用数智化技术把控钢轨焊接质量，这是茂陵焊轨车间焊接工薛继鹏潜心9年打造的大数据阐明系统，”薛继鹏说， 探伤量化阐明是提升焊接质效的核心，因在计算机技术方面表示精彩，需把控成百上千个工艺数据，焊接好的钢轨还会呈现数据缺项或者错误，实现伤损信息自动阐明…… 国内焊轨基地使用的都是国外进口焊机，实现工艺革新和出产过程精准追溯，钢轨焊接工艺参数曲线、焊轨作业各工序图像、出产任务完成量等现场出产情况一目了然，使得工作人员可以导出数据进行审核，” 《 人民日报 》（ 2025年06月24日 06 版） (责编：孙挺、李志强) ， “它能记录每道出产工序的图像和数据，”薛继鹏说。

用1个多月时间写出代码。

薛继鹏还通过客观赋权法，薛继鹏经过系统阐明。